Kubota

Avec sa réputation de chef de file de l’industrie en matière de tracteurs et de véhicules utilitaires révolutionnaires, la promesse de Kubota est ce qui incite les clients à revenir. Avec plus de 20 ans d’anciens stocks de pièces et de stocks supplémentaires pour les nouveaux modèles introduits chaque année, les stocks de pièces du centre de pièces de 60 000 pieds carrés de Kubota à Markham, en Ontario, ont augmenté de façon constante pour atteindre plus de 78 000 UGS. « Notre promesse à nos clients pose un défi, car nous devons stocker plusieurs pièces qui ne sont cueillies qu'une fois par année. Mais lorsqu'un client en a besoin, nous devons être en mesure de fournir ces pièces », affirme Doug Ward, directeur de la logistique, et le système que nous avons en place nous permet de le faire.

Le centre des pièces de Kubota utilise la stratégie « pick and pass » avec trois zones de cueillette. Six carrousels horizontaux de Kardex Remstar gèrent les UGS à rotation rapide; quatre VLM de Kardex Remstar abritent les UGS à rotation moyenne, et les UGS à rotation lente sont entreposées dans des étagères à grande hauteur.

Zone de carrousel horizontal

Le système complet a été acheté et mis en œuvre par phases. Dans la première phase, Kubota a acheté six carrousels horizontaux pour remplacer une mezzanine de trois étages en coordination avec un déménagement de bâtiment. « Grâce aux carrousels horizontaux, les employés prélèvent maintenant les pièces de façon ergonomique; plus besoin de monter et descendre les escaliers pour cueillir les commandes de pièces. Tout est sur un étage et livré directement au travailleur », dit M. Ward.

Dans la zone de la mezzanine, les travailleurs cueillaient en moyenne 20 lignes par heure. « Nous ne pouvions pas ajouter plus de personnel dans la zone mezzanine sans que les travailleurs se pilent sur les pieds. En raison de la croissance des ventes de pièces, nous devions trouver une méthode de cueillette plus rapide », a déclaré M. Ward. Maintenant, une personne qui travaille dans la zone de carrousel horizontal prélève en moyenne 225 lignes par heure lors de l'ensachage et de l'étiquetage. « Nous avons été en mesure d’augmenter notre productivité de cueillette de plus de 90 % et un seul travailleur a besoin de gérer la zone du carrousel, a déclaré M. Ward.

La mezzanine de l'ancienne installation était de trois étages et occupait 9 000 pieds carrés (3 000 pieds carrés par étage). Les carrousels horizontaux de la nouvelle installation nécessitaient 71 % moins d'espace de plancher. Y compris le poste de travail, la zone de cueillette et les six carrousels horizontaux de 24 pieds de long, la zone de cueillette occupe 2 600 pieds carrés et les pièces sont toutes au même étage.

Zone de VLM

La deuxième phase du système de cueillette était la zone de VLM. « Nous manquions d’espace et avons considéré une expansion du bâtiment, explique M. Ward, « les VLM nous ont permis de libérer de l'espace de plancher et d'éviter une expansion coûteuse du bâtiment. »

Kubota a commencé par installer deux VLM pour remplacer 2 400 pieds carrés d’étagères à grande hauteur de 18 pi. Peu de temps après, deux autres VLM ont été installés pour remplacer 1 200 pieds carrés d’étagères à grande hauteur de 24 pi. Avec son poste de travail, sa zone de cueillette et ses quatre VLM qui occupent maintenant 620 pieds carrés, Kubota a pu libérer un peu moins de 3 000 pieds carrés d'espace de plancher pour augmenter la capacité des pièces, ce qui représente une économie d'espace de 83 %.

« Outre la capacité accrue des pièces et l'ergonomie améliorée, la productivité de cueillette dans la zone de VLM a doublé », affirme M. Ward. Avec un seul travailleur dans la zone et la suppression du temps de déplacement pour se rendre sur les lieux des pièces, la productivité de cueillette a augmenté de 50 %.

Mezzanine de cueillette

Dans le système d'origine, toutes les commandes commençaient dans la zone des étagères de la mezzanine. Les travailleurs cueillaient les pièces requises pour la commande et apportaient la commande au deuxième étage pour cueillir toutes les pièces nécessaires avant de se rendre au rez-de-chaussée pour terminer la cueillette à partir de la zone de la mezzanine. Une fois qu'ils recevaient toutes les pièces nécessaires de la zone de mezzanine, ils poursuivaient jusqu’à la zone d'étagères à grande hauteur pour terminer la commande et la déposer à l'expédition.

Nouveau processus de cueillette par zone amélioré

Le nouveau système continue d'utiliser une stratégie pick and pass (choisir et passer), mais il comporte trois zones de cueillette. Toutes les commandes commencent dans la zone de carrousel horizontal. Les commandes sont classées par ordre de priorité lors de l'entrée des commandes et les commandes prioritaires qui doivent être expédiées le jour même sont envoyées en haut de la liste.

Le travailleur introduit jusqu'à huit commandes dans un lot et, en cliquant sur un bouton, les carrousels horizontaux tournent pour se positionner pour la première cueillette. La technologie de cueillette avec voyant lumineux dirige le travailleur vers l'emplacement exact de l'UGS désirée et affiche la quantité à cueillir. Le travailleur prélève la quantité spécifiée et distribue la quantité parmi le lot de commandes selon les directives des voyants de positionnement. Les cueillettes sont organisées de façon à ce que la prochaine cueillette soit toujours prête, ce qui élimine le temps d'attente perdu. Le travailleur effectue une cueillette à tour de rôle jusqu'à ce que toutes les pièces requises de la zone de carrousel horizontal aient été cueillies.

Les commandes traitées sont acheminées directement à l'expédition; les commandes restantes sont acheminées à la zone suivante pour un traitement ultérieur. La zone de VLM fonctionne de la même façon; le travailleur fait la cueillette à tour de rôle parmi les quatre VLM et distribue les UGS parmi les commandes. Une fois que les commandes sont exécutées à partir de la zone de VLM, elles sont envoyées à la zone d'étagères à grande hauteur pour un traitement ultérieur ou à l'expédition.

À l’aide d’un préparateur de commande avec chariot de lot personnalisé, les UGS restantes qui se vendent peu sont cueillies dans la zone des étagères à grande hauteur. Une fois la commande traitée, le travailleur est averti sur un pistolet RF manuel et l'opérateur livre les commandes traitées à l'expédition.

Possibilités de croissance

Les ventes de pièces ont augmenté de façon constante alors que les besoins en main-d'œuvre n'ont augmenté que de 27 %. « Avec les changements apportés à l’automatisation et aux processus que nous avons mis en œuvre, nous avons été en mesure de gérer une croissance de 70 % au cours des 12 dernières années avec des augmentations minimes de notre main-d’œuvre », a affirmé M. Ward.

Le centre des pièces est prêt pour le prochain modèle qui sera conçu par Kubota. « Avec des stocks qui augmentent chaque année, le système de cueillette automatisé que nous avons mis en place a la capacité de soutenir notre croissance pour les 5 à 8 prochaines années, » a déclaré M. Ward.